Revisamos el historial de diseño, las cargas registradas, los informes de inspección previa y los ensayos no destructivos realizados. El objetivo es identificar desviaciones respecto a la vida útil estimada y proponer ajustes en el plan de mantenimiento. No se trata de un simple checklist, sino de un análisis técnico concreto de cada fase del activo.

El mantenimiento predictivo se basa en datos reales de condición —como vibraciones, termografía o emisión acústica— para anticipar fallos antes de que ocurran. A diferencia del preventivo, que sigue un calendario fijo, aquí programamos intervenciones solo cuando los indicadores lo justifican. Esto reduce paradas innecesarias y concentra los recursos donde realmente se necesitan.

Trabajamos principalmente con puentes grúa y recipientes de alta presión. En grúas, el MEF permite localizar zonas de fatiga en vigas y soldaduras bajo cargas típicas de operación. En recipientes, evaluamos puntos críticos de tensión en uniones y espesores. El resultado es un mapa de riesgos que sirve de base para decisiones de reparación o reemplazo.

Depende del tamaño y la complejidad del equipo, pero un proceso típico —desde la revisión documental hasta la entrega del informe con recomendaciones— suele llevar entre tres y cinco semanas. Incluye la visita en sitio, la toma de datos, el modelo MEF y la validación con el cliente. Siempre ajustamos el cronograma según la disponibilidad de la planta.

Sí. Nuestros informes se alinean con estándares como ASME, API y las regulaciones locales aplicables. Cada dictamen incluye referencias normativas explícitas y una explicación de cómo los resultados se relacionan con los requisitos de seguridad. No emitimos certificaciones, pero proporcionamos la documentación técnica que un inspector o autoridad puede revisar.